প্লাস্টিকের ভঙ্গুরতা সর্বদা একটি ফ্যাক্টর যা কিছু কোম্পানির স্বাভাবিক ক্রিয়াকলাপকে জর্জরিত করে। পাইপগুলির ভঙ্গুরতা ক্রস-বিভাগীয় চেহারা এবং ইনস্টলেশন অনুমোদনের ক্ষেত্রে এই পাইপ কোম্পানিগুলির বাজার শেয়ার এবং ব্যবহারকারীর খ্যাতিকে কমবেশি প্রভাবিত করেছে। পাইপগুলির ভঙ্গুরতা মূলত এটি পণ্যের শারীরিক এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিতে সম্পূর্ণরূপে প্রতিফলিত হয়।
এই নিবন্ধটি সূত্র, মিশ্রণ প্রক্রিয়া, এক্সট্রুশন প্রক্রিয়া, ছাঁচ এবং অন্যান্য বাহ্যিক কারণগুলি থেকে পিভিসি-ইউ প্লাস্টিকের পাইপের ভঙ্গুরতার কারণগুলি নিয়ে আলোচনা এবং বিশ্লেষণ করে।
পিভিসি পাইপ ভঙ্গুর হয়ে যাওয়ার প্রধান বৈশিষ্ট্য হল: ফাটল এবং ফাটল ঠান্ডা খোঁচা সময় খlanking সময়.
পাইপ পণ্যগুলির দুর্বল শারীরিক এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলির জন্য অনেকগুলি কারণ রয়েছে, প্রধানত নিম্নরূপ:
অযৌক্তিক সূত্র এবং মিশ্রণ প্রক্রিয়া
(1) খুব বেশি ফিলার। বাজারে বর্তমান লো প্রোফাইল দাম এবং কাঁচামালের ক্রমবর্ধমান দামের পরিপ্রেক্ষিতে, পাইপ নির্মাতারা খরচ কমানোর বিষয়ে। নিয়মিত পাইপ নির্মাতারা সূত্রের সংমিশ্রণকে অপ্টিমাইজ করে গুণমান না কমিয়ে খরচ কমায়; কিছু নির্মাতা খরচ কমানোর সময় তাদের পণ্যের গুণমান কমিয়েছে। সূত্রের সংমিশ্রণের কারণে, সবচেয়ে সরাসরি এবং কার্যকর উপায় হল ফিলার যোগ করা। PVC-U প্লাস্টিকের পাইপগুলিতে সাধারণত ব্যবহৃত ফিলার হল ক্যালসিয়াম কার্বনেট।
পূর্ববর্তী ফর্মুলেশন সিস্টেমে, তাদের বেশিরভাগই ভারী ক্যালসিয়ামে পূর্ণ ছিল, যার উদ্দেশ্য ছিল অনমনীয়তা বাড়ানো এবং খরচ কমানো। যাইহোক, এর অনিয়মিত কণার আকৃতি এবং অপেক্ষাকৃত মোটা কণার আকারের কারণে, ভারী ক্যালসিয়ামের পিভিসি রজন বডির সাথে দুর্বল সামঞ্জস্য রয়েছে, তাই এর সংযোজন খুব বেশি। কম, এবং যখন কপি সংখ্যা বৃদ্ধি পায়, পাইপের রঙ এবং চেহারা প্রভাবিত হবে।
এখন প্রযুক্তির বিকাশের সাথে সাথে, বেশিরভাগ অতি-সূক্ষ্ম লাইটওয়েট সক্রিয় ক্যালসিয়াম কার্বনেট, বা এমনকি ন্যানো-স্কেল ক্যালসিয়াম কার্বনেটের ব্যবহার, যা শুধুমাত্র দৃঢ়তা এবং ভরাট বৃদ্ধিতে ভূমিকা পালন করে না, তবে পরিবর্তনের ভূমিকাও রয়েছে। , কিন্তু এর ভরাট পরিমাণ অসীম নয়, এর অনুপাত নিয়ন্ত্রণ করা উচিত। এখন কিছু নির্মাতারা খরচ কমানোর জন্য ভর দিয়ে 20-50 অংশে ক্যালসিয়াম কার্বোনেট যোগ করে, যা প্রোফাইলের শারীরিক এবং যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্যগুলিকে ব্যাপকভাবে হ্রাস করে এবং টিউবটিকে ভঙ্গুর হয়ে যায়।
(2) প্রভাব পরিবর্তনকারীর প্রকার এবং পরিমাণ যোগ করা হয়েছে। ইমপ্যাক্ট মডিফায়ার হল একটি উচ্চ আণবিক পলিমার যা চাপের মধ্যে PVC ফেটে যাওয়ার মোট শক্তি বাড়াতে পারে।
বর্তমানে, অনমনীয় PVC-এর জন্য প্রভাব সংশোধকগুলির প্রধান প্রকারগুলি হল CPE, ACR, MBS, ABS, EVA, ইত্যাদি। CPE, EVA, ACR সংশোধকগুলির আণবিক কাঠামোতে ডবল বন্ড থাকে না এবং আবহাওয়া প্রতিরোধের ভাল এবং বহিরঙ্গন বিল্ডিং উপকরণ হিসাবে উপযুক্ত, এগুলি কঠোর PVC-এর প্রভাব প্রতিরোধ, প্রক্রিয়াযোগ্যতা এবং আবহাওয়ার প্রতিরোধকে কার্যকরভাবে উন্নত করতে PVC-এর সাথে মিশ্রিত করা হয়।
PVC/CPE ব্লেন্ড সিস্টেমে, এর প্রভাব শক্তি CPE এর পরিমাণ বৃদ্ধির সাথে বৃদ্ধি পায়, একটি S-আকৃতির বক্ররেখা দেখায়। যখন যোগের পরিমাণ ভর দ্বারা 8 অংশের কম হয়, তখন সিস্টেমের প্রভাব শক্তি খুব কম বৃদ্ধি পায়; যখন যোগের পরিমাণ ভর দ্বারা 8-15 অংশ হয়, তখন বৃদ্ধির হার সবচেয়ে বড় হয়; এর পরে, বৃদ্ধির হার সমতল হতে থাকে।
যখন CPE এর পরিমাণ ভর দ্বারা 8 অংশের কম হয়, তখন এটি একটি নেটওয়ার্ক গঠন গঠনের জন্য যথেষ্ট নয়; যখন CPE এর পরিমাণ ভর দ্বারা 8-15 অংশ হয়, তখন এটি অবিচ্ছিন্নভাবে এবং সমানভাবে ব্লেন্ডিং সিস্টেমে বিচ্ছুরিত হয়ে একটি ফেজ-বিভাজিত নেটওয়ার্ক কাঠামো তৈরি করে যা মিশ্রনকে করে তোলে সিস্টেমের প্রভাব শক্তি সবচেয়ে বেশি বৃদ্ধি করে; যখন CPE এর পরিমাণ ভর দ্বারা 15 অংশ অতিক্রম করে, তখন অবিচ্ছিন্ন এবং অভিন্ন বিচ্ছুরণ তৈরি করা যায় না, তবে CPE-এর অংশ একটি জেল তৈরি করে, যাতে দুই-ফেজ ইন্টারফেসে বিচ্ছুরণের জন্য কোনও উপযুক্ত CPE কণা থাকবে না যাতে প্রভাব শক্তি শোষণ করা যায়। , তাই প্রভাব শক্তি বৃদ্ধি ধীর হতে থাকে।
পিভিসি/এসিআর ব্লেন্ড সিস্টেমে, এসিআর ব্লেন্ড সিস্টেমের প্রভাব প্রতিরোধ ক্ষমতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে উন্নত করতে পারে। একই সময়ে, "কোর-শেল" কণাগুলি পিভিসি ম্যাট্রিক্সে সমানভাবে বিচ্ছুরিত হতে পারে। PVC হল একটানা ফেজ, আর ACR হল বিচ্ছুরিত ফেজ। PVC-এর ক্রমাগত পর্যায়ে ছড়িয়ে পড়ে, এটি PVC-এর সাথে মিথস্ক্রিয়া করে এবং PVC-এর প্লাস্টিকাইজেশন এবং প্লাস্টিকাইজেশনকে উন্নীত করার জন্য একটি প্রক্রিয়াকরণ সহায়তা হিসাবে কাজ করে। জেলেশন, সংক্ষিপ্ত প্লাস্টিকাইজেশন সময় এবং ভাল প্রক্রিয়াকরণ কর্মক্ষমতা। গঠনের তাপমাত্রা এবং প্লাস্টিকাইজিং সময় খাঁজযুক্ত প্রভাব শক্তির উপর সামান্য প্রভাব ফেলে, এবং নমন ইলাস্টিক মডুলাসের হ্রাসও ছোট।
সাধারণ ডোজ ভর দ্বারা 5-7 অংশ। ACR দ্বারা সংশোধিত হার্ড পিভিসি পণ্যগুলিতে চমৎকার ঘরের তাপমাত্রা প্রভাব শক্তি বা নিম্ন তাপমাত্রার প্রভাব শক্তি রয়েছে। যাইহোক, এটি পরীক্ষা দ্বারা প্রমাণিত যে ACR এর প্রভাব শক্তি CPE এর তুলনায় প্রায় 30% বেশি। অতএব, PVC/ACR ব্লেন্ডিং সিস্টেম যতটা সম্ভব ফর্মুলেশনে ব্যবহার করা উচিত, এবং যখন CPE দিয়ে পরিবর্তিত হয় এবং পরিমাণটি ভর দ্বারা 8 অংশের কম হয়, তখন পাইপটি প্রায়শই ভঙ্গুর হয়ে যায়।
(3) খুব বেশি বা খুব কম স্টেবিলাইজার। স্টেবিলাইজারের ভূমিকা হল অবক্ষয় রোধ করা, বা মুক্তিপ্রাপ্ত হাইড্রোজেন ক্লোরাইডের সাথে প্রতিক্রিয়া করা এবং পলিভিনাইল ক্লোরাইড প্রক্রিয়াকরণের সময় বিবর্ণতা রোধ করা।
স্টেবিলাইজারের পরিমাণ প্রকারভেদে পরিবর্তিত হয়, তবে সাধারণভাবে, অত্যধিক ডোজ উপাদানটির প্লাস্টিকাইজেশনের সময়কে বিলম্বিত করে, যাতে উপাদানটি ছাঁচে রপ্তানি করার সময় প্লাস্টিকাইজ করা না হয় এবং ফর্মুলা সিস্টেমে অণুগুলি থাকে না। সম্পূর্ণভাবে মিশ্রিত এর আন্তঃআণবিক গঠন দুর্বল করে দেয়।
যখন ডোজ খুব কম হয়, এটি ফর্মুলা সিস্টেমে তুলনামূলকভাবে কম আণবিক ওজনের অবক্ষয় বা পচন ঘটাবে (এছাড়াও অতিরিক্ত প্লাস্টিকাইজড বলা যেতে পারে), যা প্রতিটি উপাদানের আন্তঃআণবিক কাঠামোর স্থায়িত্বকে ক্ষতিগ্রস্ত করবে। অতএব, স্টেবিলাইজারের পরিমাণও পাইপের প্রভাব শক্তিকে প্রভাবিত করবে। খুব বেশি বা খুব কম হলে পাইপের শক্তি কমে যাবে এবং পাইপ ভঙ্গুর হয়ে যাবে।
(4) বাহ্যিক লুব্রিকেন্টের অত্যধিক পরিমাণ। বাহ্যিক লুব্রিকেন্টের রজনের সাথে কম সামঞ্জস্য রয়েছে, যা রজন কণার মধ্যে স্লাইডিংকে উন্নীত করতে পারে, যার ফলে ঘর্ষণীয় তাপ হ্রাস পায় এবং গলন প্রক্রিয়া বিলম্বিত হয়। লুব্রিকেন্টের এই প্রভাব প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার প্রাথমিক পর্যায়ে থাকে (অর্থাৎ, বাহ্যিক গরম করার প্রভাব এবং অভ্যন্তরীণভাবে ঘর্ষণীয় তাপ উৎপন্ন হয়) রজন সম্পূর্ণ গলে যাওয়ার আগে এবং গলিত রজন তার সনাক্তকারী বৈশিষ্ট্যগুলি হারায়) সবচেয়ে বড়।
বাহ্যিক লুব্রিকেন্টগুলি প্রাক-তৈলাক্তকরণ এবং পোস্ট-তৈলাক্তকরণে বিভক্ত . অত্যধিক তৈলাক্তকরণ সহ উপাদানগুলি বিভিন্ন পরিস্থিতিতে খারাপ চেহারা দেখায়। যদি লুব্রিকেন্টের পরিমাণ ভুল হয়, তাহলে এটি প্রবাহের চিহ্ন, কম আউটপুট, টর্বিডিটি, খারাপ প্রভাব এবং রুক্ষ পৃষ্ঠের কারণ হতে পারে। , আনুগত্য, দরিদ্র প্লাস্টিকাইজেশন, ইত্যাদি বিশেষ করে যখন পরিমাণটি খুব বেশি, এটি প্রোফাইলের দুর্বল কম্প্যাক্টনেস এবং দুর্বল প্লাস্টিকাইজেশনের কারণ হবে, যার ফলে খারাপ প্রভাব কার্যক্ষমতা এবং পাইপের ভঙ্গুরতা হবে .
(5) গরম মিশ্রণের খাওয়ানোর ক্রম, তাপমাত্রা সেটিং এবং নিরাময়ের সময়ও প্রোফাইলের কার্যকারিতার উপর নির্ধারক কারণ রয়েছে। পিভিসি-ইউ সূত্রে অনেক উপাদান রয়েছে। সংযোজনের নির্বাচিত ক্রমটি প্রতিটি সংযোজনের প্রভাবের জন্য সহায়ক হওয়া উচিত এবং এর অবাঞ্ছিত সিনারজিস্টিক প্রভাব এড়ানোর সময় ছড়িয়ে পড়ার গতি বৃদ্ধি করা উচিত। additives যোগ করার ক্রম অক্জিলিয়ারী বৃদ্ধি সাহায্য করা উচিত প্রভাব এজেন্টদের পরিপূরক প্রভাব পারস্পরিক নির্মূল এবং নির্মূলের প্রভাবগুলিকে অতিক্রম করে , যাতে পিভিসি রজনে যে সংযোজনগুলি ছড়িয়ে দেওয়া উচিত তা সম্পূর্ণরূপে পিভিসি রজনের ভিতরে প্রবেশ করতে পারে।
একটি সাধারণ স্থিতিশীল সিস্টেম সূত্রের খাওয়ানোর ক্রম নিম্নরূপ:
একটি কখন কম গতিতে চলমান, গরম মিশ্রণ পাত্রে পিভিসি রজন যোগ করুন;
b 60 ডিগ্রি সেলসিয়াসে উচ্চ-গতির অপারেশনের অধীনে স্টেবিলাইজার এবং সাবান যোগ করুন;
গ অভ্যন্তরীণ লুব্রিকেন্ট, পিগমেন্ট, ইমপ্যাক্ট মডিফায়ার, এবং প্রসেসিং এইড যোগ করুন উচ্চ-গতির অপারেশনের অধীনে প্রায় 80°C তাপমাত্রায়;
d প্রায় 100°C এবং উচ্চ গতিতে মোমের মতো বাহ্যিক লুব্রিকেন্ট যোগ করুন;
e 110 ডিগ্রি সেলসিয়াসে উচ্চ-গতির অপারেশনের অধীনে ফিলার যোগ করুন;
চ 110°C-120°C-এর কম গতিতে ঠান্ডা করার জন্য ঠান্ডা মিশ্রণ ট্যাঙ্কে উপকরণগুলি ডিসচার্জ করুন;
g উপাদানের তাপমাত্রা প্রায় 40 ডিগ্রি সেলসিয়াসে নেমে না যাওয়া পর্যন্ত ঠান্ডা মিশ্রণ, তারপর স্রাব। উপরের খাওয়ানোর ক্রমটি আরও যুক্তিসঙ্গত, তবে প্রকৃত উত্পাদনে, এটি তাদের নিজস্ব সরঞ্জাম এবং বিভিন্ন শর্ত অনুসারেও আলাদা। বেশিরভাগ নির্মাতারা রজনের সাথে একসাথে অন্যান্য সংযোজন যুক্ত করে। এছাড়াও হালকা সক্রিয় ক্যালসিয়াম কার্বনেট প্রধান উপাদান এবং তাই সঙ্গে যোগ করা হয়.
এর জন্য এন্টারপ্রাইজের প্রযুক্তিগত কর্মীদের এন্টারপ্রাইজের বৈশিষ্ট্য অনুসারে উপযুক্ত প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তি এবং খাওয়ানোর ক্রম তৈরি করতে হবে।
সাধারণত, গরম মিশ্রণ তাপমাত্রা প্রায় 120 ডিগ্রি সেলসিয়াস। যখন তাপমাত্রা খুব কম হয়, তখন উপকরণগুলি জেল করা হবে না এবং একইভাবে মিশ্রিত হবে না। এই তাপমাত্রার উপরে, কিছু উপাদান পচে এবং উদ্বায়ী হতে পারে এবং শুকনো মিশ্রিত পাউডার হলুদ হয়ে যাবে। মিশ্রণের সময় সাধারণত 7-10 মিনিট আগে উপাদান কম্প্যাকশন, একজাতকরণ, এবং আংশিক জেলেশন অর্জন করতে পারে। ঠান্ডা মিশ্রণটি সাধারণত 40 ডিগ্রি সেলসিয়াসের নিচে থাকে এবং শীতল করার সময় কম হওয়া প্রয়োজন। যদি তাপমাত্রা 40 ডিগ্রি সেলসিয়াসের বেশি হয় এবং শীতল করার গতি ধীর হয়, তবে প্রস্তুত শুকনো মিশ্রণটি প্রচলিত মিশ্রণের চেয়ে কম ঘন হবে।
শুষ্ক মিশ্রণের পরিপক্কতার সময় সাধারণত 24 ঘন্টা হয়। যদি উপাদানটি এই সময়ের চেয়ে দীর্ঘ হয় তবে এটি জল বা সমষ্টি শোষণ করা সহজ। যদি এটি এই সময়ের চেয়ে কম হয়, তবে উপকরণগুলির মধ্যে অণুর গঠন স্থিতিশীল থাকে না, যার ফলে এক্সট্রুশনের সময় পাইপের আকার এবং প্রাচীরের বেধে বড় ওঠানামা হয়। . উপরের লিঙ্কগুলিকে শক্তিশালী করা না হলে, পাইপ পণ্যগুলির গুণমান প্রভাবিত হবে, এবং কিছু ক্ষেত্রে, পাইপ ভঙ্গুর হবে।
এই নিবন্ধটি ইন্টারনেট থেকে এসেছে, শুধুমাত্র শেখার এবং যোগাযোগের জন্য, কোন বাণিজ্যিক উদ্দেশ্যে নয়।
পণ্য শো
