1. ভালভ নাকাল পরিদর্শন
নাকাল প্রক্রিয়া চলাকালীন, পরিদর্শন পর্যায়ে সবসময় মাধ্যমে চালানো হয়. উদ্দেশ্য হল যে কোন সময় নাকাল পরিস্থিতির সমতলে রাখা, পরিস্থিতি সম্পর্কে সচেতন হওয়া এবং গ্রাইন্ডিং মানের প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তাগুলি অর্জন করা। এটি লক্ষ করা উচিত যে বিভিন্ন ভালভগুলি গ্রাইন্ডিং দক্ষতা উন্নত করতে এবং গ্রাইন্ডিং গুণমান নিশ্চিত করতে বিভিন্ন সিলিং পৃষ্ঠের ফর্মগুলির জন্য উপযুক্ত নাকাল সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করা উচিত।
ভালভ গ্রাইন্ডিং একটি অত্যন্ত সূক্ষ্ম কাজ যার জন্য ধ্রুবক অভিজ্ঞতা, অন্বেষণ এবং অনুশীলনে উন্নতি প্রয়োজন। কখনও কখনও নাকাল খুব ভাল, কিন্তু ইনস্টলেশনের পরে, এটি এখনও বাষ্প এবং জল ফুটো. এটি নাকাল প্রক্রিয়ায় নাকাল কল্পনার কারণে। গ্রাইন্ডিং রডটি উল্লম্ব নয়, তির্যক, বা গবেষণা টুলের আকার এবং কোণ বিচ্যুত হয়।
কারণ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং নাকাল তরল একটি মিশ্রণ, নাকাল তরল শুধুমাত্র সাধারণ কেরোসিন এবং ইঞ্জিন তেল। অতএব, সঠিক ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম নির্বাচন করার সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ অংশ হল সঠিক ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম নির্বাচন করা।
2. কিভাবে ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম সঠিকভাবে চয়ন
অ্যালুমিনা (AL2O3) অ্যালুমিনা, কোরান্ডাম নামেও পরিচিত, উচ্চ কঠোরতা রয়েছে এবং এটি ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়। সাধারণত ঢালাই লোহা, তামা, ইস্পাত এবং স্টেইনলেস স্টিলের ওয়ার্কপিস নাকাল করার জন্য ব্যবহৃত হয়।
সিলিকন কার্বাইড (SiC) সিলিকন কার্বাইড সবুজ বা কালো পাওয়া যায় এবং এর কঠোরতা অ্যালুমিনার চেয়ে বেশি। সবুজ সিলিকন কার্বাইড সিমেন্টেড কার্বাইড নাকাল জন্য উপযুক্ত; কালো সিলিকন কার্বাইড ভঙ্গুর এবং নরম উপকরণ, যেমন ঢালাই লোহা এবং পিতল নাকাল জন্য ব্যবহৃত হয়।
বোরন কার্বাইড (B4C) সিলিকন কার্বাইডের চেয়ে কঠোরতা এবং শক্ততায় হীরার গুঁড়ার পরেই দ্বিতীয়। এটি প্রধানত সিমেন্টযুক্ত কার্বাইড পিষে এবং হার্ড ক্রোম-ধাতুপট্টাবৃত পৃষ্ঠগুলিকে পিষতে হীরার গুঁড়া প্রতিস্থাপন করতে ব্যবহৃত হয়।
ক্রোমিয়াম অক্সাইড (Cr2O3) ক্রোমিয়াম অক্সাইড এক ধরনের উচ্চ কঠোরতা এবং অত্যন্ত সূক্ষ্ম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম। ক্রোমিয়াম অক্সাইড প্রায়শই শক্ত ইস্পাত শক্ত করতে ব্যবহৃত হয় এবং এটি সাধারণত পলিশ করার জন্য ব্যবহৃত হয়।
আয়রন অক্সাইড (Fe2O3) আয়রন অক্সাইড একটি খুব সূক্ষ্ম ভালভ ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম, তবে এর কঠোরতা এবং নাকাল প্রভাব ক্রোমিয়াম অক্সাইডের চেয়ে নিকৃষ্ট এবং এর ব্যবহার ক্রোমিয়াম অক্সাইডের মতোই।
ডায়মন্ড পাউডার হল স্ফটিক ক্রিস্টালাইজেশন সি, যা ভাল কাটিয়া কর্মক্ষমতা সহ কঠিনতম ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম, এবং বিশেষত সিমেন্টযুক্ত কার্বাইড নাকালের জন্য উপযুক্ত।
উপরন্তু, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা আকারের পুরুত্ব (ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম কণা আকার) নাকাল দক্ষতা এবং নাকাল পরে পৃষ্ঠের রুক্ষতা একটি উল্লেখযোগ্য প্রভাব আছে. যখন রুক্ষ নাকাল, ভালভ ওয়ার্কপিসের পৃষ্ঠের রুক্ষতা বেশি হয় না। নাকাল দক্ষতা উন্নত করার জন্য, এটি মোটা দানাদার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করা উপযুক্ত; যখন সূক্ষ্ম নাকাল, নাকাল ভাতা ছোট হয়, এবং ওয়ার্কপিস পৃষ্ঠের রুক্ষতার প্রয়োজনীয়তা বেশি। সূক্ষ্ম দানাদার ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করা যেতে পারে।
ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম দানার আকার সাধারণত 120#～240# হয় যখন সিলিং পৃষ্ঠটি রুক্ষ নাকাল হয়; W40～14 হল সূক্ষ্ম নাকাল।
ভালভগুলি ঘষিয়া তুলিয়া তুলিয়া ফেলা হয়, সাধারণত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম সরাসরি কেরোসিন এবং ইঞ্জিন তেল যোগ করে। 1/3 কেরোসিন প্লাস 2/3 ইঞ্জিন তেল এবং ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম মিশ্রিত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম হয় রুক্ষ নাকাল জন্য উপযুক্ত; 2/3 কেরোসিন এবং 1/3 ইঞ্জিন তেলের সাথে মিশ্রিত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম এবং ঘর্ষণকারী ল্যাপিংয়ের জন্য ব্যবহার করা যেতে পারে।
উচ্চ কঠোরতা সঙ্গে workpieces নাকাল যখন, উপরোক্ত ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম ব্যবহার করার প্রভাব আদর্শ নয়। এই সময়ে, ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম তিনটি অংশ এবং উত্তপ্ত লার্ডের এক অংশ একসঙ্গে মিশ্রিত করা যেতে পারে এবং ঠান্ডা হওয়ার পরে, একটি পেস্ট তৈরি করা হয়। ব্যবহার করার সময়, পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মিশ্রিত করার জন্য কিছু কেরোসিন বা পেট্রল যোগ করুন।
3. নাকাল সরঞ্জাম নির্বাচন
বিভিন্ন ডিগ্রী ক্ষতির কারণে ভালভ ডিস্ক এবং ভালভ সিটের সিলিং পৃষ্ঠগুলি সরাসরি গবেষণা করা যায় না। পরিবর্তে, প্রথমে একটি নির্দিষ্ট সংখ্যা এবং নকল ভালভ ফ্ল্যাপ (অর্থাৎ গ্রাইন্ডিং হেড) এবং মিথ্যা ভালভ সিট (অর্থাৎ, গ্রাইন্ডিং সিট) ব্যবহার করুন যা বিশেষভাবে ভালভের আগে তৈরি করা হয়। আসন এবং ডিস্ক পালিশ করা হয়.
গ্রাইন্ডিং হেড এবং গ্রাইন্ডিং সিট সাধারন কার্বন স্টিল বা ঢালাই লোহা দিয়ে তৈরি, এবং সাইজ এবং কোণ ভালভের ফ্ল্যাপ এবং ভালভের সিটের সমান হওয়া উচিত।
